Делимся очередной порцией заметок из жизни промышленных дизайнеров и конструкторов, которые проектируют корпус для новых электронных устройств. Этим летом мы уже делали обзор всех этапов разработки от эскизов до запуска серийного производства. А в этот раз остановимся на типичных ошибках, тонкостях и примерах из практики, которые тогда остались за кадром.
Заметка 1. Делайте дизайн для пользователей, а не для себя
Прежде начать разбор технических аспектов в работе дизайнера важно понимать главное: проблемы большинства новых продуктов для рынка электроники связаны не с техническими ограничениями, а с недостаточным пониманием целевых клиентов и рынка.
На Хабре опубликованы сотни статей о разработке под клиента (Customer Development), проверке гипотез в поле и тестировании прототипов продукта, однако практика показывает, что часть команд все еще отталкивается от своих личных ощущений, а не потребностей целевой аудитории.
Если не забывать о том, что решение задач пользователя это основа любого дизайн-проекта, то технические ограничения не помешают вам добиться цели. Вы сможете с ними справиться. Вам помогут проблемные интервью, на которых вы узнаете о реальных, а не предполагаемых проблемах своих потребителей: дорого, устарело, неудобно, мало/много функций, быстро выходит из строя, неприветливый дизайн, раздражающие цвета, не работает при нужных условиях.
Заметка 2. Учитывайте класс защиты корпуса
При разработке корпуса нужно учитывать климатические условия и интенсивность использования устройства. В некоторых проектах нужно обеспечивать виброзащиту и противоударные свойства корпуса, на других будет достаточно стандартной пыле- и влагозащиты.
Один из важных факторов для промдизайнера IP (International Protection) или степень защиты от пыли и влаги. От этого показателя зависит не только материал, но и конструкция:
Возьмем IP68 и IP30: IP68 можно топить в воде, в нем не будет открытых разъемов; в в устройстве с А IP30 вообще не будет защиты от воды, даже от легких брызг.
На фото слева телефон с классом защиты IP68, выдерживает свободное падение с высоты 1,8 метра. Справа типовая модель смартфона с защитой от пыли и легких брызг.
Заметка 3. Не забывайте об условиях эксплуатации при нанесении графики и выборе материалов
Еще один важный вопрос: устойчив ли материал к морозу или солнечным лучам? Не будет ли он осветляться? Так, при выборе наклейки для устройства важна не только графика, которую мы печатаем сверху, но также выбор материала наклейки и сам клей. Будет ли он держаться в той температуре, при которой используется устройство?
Простой пример для всех: клавиатура ноутбука. В старых бюджетных моделять спустя какое-то время буквы стирались, и на помощь приходили наклейки. В новых моделях используют более износостойкую краску и специальные защитные покрытия.
При выборе материала для кнопок нужно учесть температуру эксплуатации. Так, эластичные материалы крайне чувствительны к изменению температуры и резко теряют свою эластичность при отрицательных температурах.
На фото выше глубиномер для зимней рыбалки с эластичной кнопкой из материала TPU, легко нажимается на морозе.
Заметка 4. У серийного производства свои требования к форме и материалам корпуса
Бывает, заказчик приходит с готовым дизайном корпуса, который отлично смотрится на эскизах и 3D-моделях, но не годится для серийного производства по методу литья под давлением в пресс-форме. Мы уже подробно разбирали этот вопрос в статье про литьевые уклоны и другие тонкости работы с пластмассами.
Если корпус нетехнологичен, т.е. не адаптирован к требованиям производства, тогда дизайнер в паре с конструктором вынуждены предложить иную форму для отливки или найти иной метод изготовления корпуса.
Также у серийного производства свои требования к материалам. Хотя сегодня в ход могут пойти такие нестандартные материалы и технологии как кварцевое стекло, алюминий, древесина и даже обжиг керамики. Да-да, всё это можно использовать в производстве корпусов для электронных устройств. Один из кейсов о серийном производстве корпусов с применением металлов и древесины мы уже публиковали на Хабре, а со стеклом и алюминием мы экспериментировали при при производстве опытных образцов.
На фото беспроводной предусилитель на радиолампах, изготовлен из анодированного алюминия с ручной полировкой, внешняя форма это призма из тонкого кварцевого стекла.
На фото выше предварительные заготовки из металла и пластика (3D-печать), на которых мы проверяли дизайн и конструкцию будущего устройства.
Заметка 5. Ощущения веса и поверхности корпуса нужно проверять на практике
Сам материал это только половина дела, потому что ощущения от материала определяются технологией его обработки. Например, на рельефных выступающих элементах корпуса не всегда возможно получить нужную шероховатость или глянец, и тогда приходится по согласованию с заказчиком менять саму форму, чтобы глянец получился качественный.
А в некоторых проектах глянец, к которому так стремились дизайнеры, может сыграть с ними злую шутку. Например, на устройстве, которое часто держат в руках: мобильные телефоны, ручка или дверца СВЧ, глянцевые кнопки на передней панели любых электронных устройств.
Глянцевый корпус при постоянном контакте с пальцами будет выглядеть грязным, такое решение проигрывает моделям с матовыми покрытиями.
Заметка 6. Размер корпуса может измениться из-за печатной платы и теплового моделирования
Еще один интересный квест, с которым может столкнуться дизайнер при разработке нового устройства необходимость изменить габариты. Такое может случиться из-за теплового моделирования или анализа электромагнитной совместимости, когда компоненты на плате нужно расположить иначе (разнести подальше друг от друга). Плата становится больше и уже не влазит в исходный корпус. Бывают и обратные ситуации, когда при замене компонентов на более новые миниатюрные модели дизайнер может уменьшить всё устройство в целом.
Заметка 7. Себестоимость: крупнее серия дешевле продукт
На этапе эскизирования и моделирования можно предложить самые смелые решения различные материалы и формы, но по факту при расчете стоимости производства могут получиться неподъемные цены для заказчика, и, как следствие, для конечного потребителя. Тогда в ход идут различные методы удешевления. Например, замена металлических вставок на их имитацию металлизированный пластик. Или уход от компонентного литья (это дорого) и использование раздельного литься с последующей склейкой.
Еще один метод оптимизации бюджета на производство сокращение количество частей в корпусе. Чем меньше, тем дешевле.
Также экономить можно при увеличении серийности производства. Например, стоимость прототипов устройства может достигать нескольких тысяч долларов за штуку, а при крупносерийном производстве снизится до нескольких десятков долларов за единицу.
Заметка 8. Эргономика: форма и функция продукта должны соответствовать его целям
При разработке серийного коммерческого продукта невозмозможно учесть абсолютно всех потенциальных пользователей. Нас людей много, и мы разные. В эргономике используется понятие перцентиля: производители ориентируются на среднее большинство, составляющее 90% популяции, а 5% в начале и в конце графика параметров отсекаются. Например, в магазине обуви редкие обладатели очень маленькой или очень большой стопы не смогут найти себе новую пару.
Тот же принцип действует и на рынке электроники. Руководства по эргономике мобильных устройств рассчитаны на правшей со средними размерами ладоней и пальцев:
И в заключении скажем о функции продукта. Классический пример пульт дистанционного управления для ТВ, большая часть которого покрыта кнопками, которые никто не использует (и редко кто знает для чего они).
Цель дизайнера довести продукт до такого уровня, когда в нем нет ни одного лишнего элемента.
На сегодня на этом всё. Делитесь в комментариях собственными наблюдениями и фотографиями из сферы промдизайна и разработки конструкции. Будем вместе дополнять этот список заметок.
